SMM讯：2020年6月11日，由SMM主办的《第十五届中国国际铝加工峰会》于山东烟台召开。会上，广东和胜工业铝材股份有限副总工程师李承波将从汽车轻量化背景、高性能铝合金型材在汽车上的应用、汽车用高性能铝型材检测技术等多个角度解析铝型材在新能源汽车上的发展。
针对纯电车型，整车降重10%，续航里程提升13.5%左右；汽车重量每减轻10%，百公里加速时间可降低5%；汽车重量每减轻50kg，百公里制动距离可降低1.25米。(除空气动力学阻力以外，车辆运行阻力都与重量密切相关。)
新能源轻量化材料研究：纯电动汽车整车重量若降低10kg，续驶里程则可增加2.5km。提升电动汽车的续驶里程，除了加强电池和驱动系统之外，与车身轻量化的程度也密不可分，而车身轻量化明显的特征就是材料的选择。目前，应用于新能源汽车的轻量化材料主要有高强度钢、铝合金、镁合金、碳纤维等几种。
根据《节能与新能源汽车技术路线年，国内铝合金零部件市场空间有望达到3365.7亿元左右。
铝合金的密度只有钢铁的1/3，具有轻质、可回收和易成形的特点。铝材碰撞时可吸收大量能量，可在轻量化的同时提高汽车的安全性。
理论上铝制汽车可以比钢制汽车减轻重量达30%-40%，大量使用铝合金的汽车，平均每辆汽车可降低质量300kg。
轻量化与高安全性使得铝合金电池外壳成为动力电池外壳主流。采用铝合金的电池壳体相比钢壳更薄，相对质量更轻。此外，一旦电池出现爆炸，锂电池铝壳也比钢壳的迸发力较弱，型材散热器铝壳动力电池造成的危害相对更低。
新能源汽车用铝合金：电池箱体类、液冷板类、汽车前后防撞梁类、减震件类、新能源汽车电器支架类、CCB仪表盘支架类及下车身铝型材零部件。需要提出铝材材料选用、产品结构优化、型材散热器产品系统CAE分析、工艺优化、降本优化等一整套完整的解决方案。
汽车用高性能铝合金型材要求：强度越来越高，型腔越来越复杂，壁厚越来越薄。
目前主流纯电动电池箱体80%以上属于上面两种结构或两种结构的变种。因此对以上两种结构进行研究，对铝托盘轻量化发展方向具有一定的意义。
具备生产新能源汽车电池托盘所需的设备和生产能力，其中包括：挤压型材，弯曲成型，搅拌摩擦焊(FSW焊接)，机器人弧焊(CMT焊接)，龙门铣加工中心等，可生产各类PHEV和EV电池托盘。
汽车电池托盘具有重量轻，强度高，结构稳固，尺寸精度高，外形美观等特点，可满足IP67防护等级，已成为多家知名新能源汽车制造厂家和动力电池厂商的一级供应商。型材散热器
改进型合金M303(以3003合金为基础)进行挤压、拉拔加工，得到高精度、高强韧、耐腐蚀的大断面薄壁矩形管/圆管，用于大功率动力锂电池外壳。
扁管：1、用于生产扁管、口琴管的铝合金有1070、3003以及自主开发的专用改进型合金S120(降低合金成分，利于型材成型和后续的五金加工，优于一般3003合金的防腐性能)；2、特殊专用锯台可保证锯口满足客户要求；3、全自动超声波清洗机，除去型材表面油污及内孔铝屑，满足电池产品高洁净度要求。
弯曲开裂与材料微观组织关联度高，通过元素优化设计及工艺过程开发，获得完全纵向纤维组织的材料弯曲性能，实现强化相细小弥散的析出，保持铝合金高强韧性能，提高材料的耐腐蚀性能。该材料符合大众TL116材料规范-C32标准，符合奔驰DBL4919材料规范碰撞件标准。尤其适合防撞结构件型材生产。
吸能盒又是另外的情况，依赖材料学常规思维无法确定材料的吸能效果，通常人们认为延伸率高的材料在压缩时不易开裂，必拓铝业研究员做大量实验表明，铝合金的轴向压缩性能，用平均压粹力表述(mean crush force)MCF，与拉伸强度呈线性增加，延伸率不是压碎过程中破裂敏感性的良好预测指标，在所测试的各种合金中，AA6008具有零裂纹时的强度。同样力学性质的材料，纤维组织的产品表现出的吸能效果。
高性能铝型材在汽车零部件上的应用：汽车内饰件、汽车天窗导轨、汽车行李架。
高导电Al-Mg-Si合金：6101标准合金开发应用,其挤压材适合折弯加工,具有较高的导电性能。
性能：强度要求越来越高；尺寸：宽度要求越来越宽；形状：型腔要求越来越复杂；壁厚：壁厚要求越来越薄；焊接：焊接性能要求越来越高；成本：成本要求越来越低。
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